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1 概況
番禺蓮花山電廠110/4m是按“全負壓”原理設計的砼單筒式結構，筒身混凝土強度等級為C30。筒身-1.3m處外半徑為4.855m，壁厚為450mm；110m處內半徑為2m，壁厚為180mm；筒身分3次變坡（-1.3～10m段坡度為5%，10～50m段坡度為2%，50～110m段坡度為1.667%）。10m處設灰斗平臺，筒身內壁每10m設一道環型牛腿，內襯采用陶粒耐酸磚，隔熱層為80mm厚散粒狀珍珠巖粉，筒壁內掃3mm厚瀝青。筒首為二道凹槽花飾，并設砼壓頂圈梁。筒身外壁設安全防護圈爬梯一部（標高從0.5m起）、信號鋼平臺兩座（標高50m、104.75m）。筒身外壁50m起設10道紅白相間的航空色標。
本工程具有結構高聳，筒身壁薄，出口內徑小等特點，加之工期緊、雨季、氣溫高、施工難度大。
2 施工方案的優化選擇
根據本工程結構特點、施工環境和快速、高質、低成本的施工原則，經過多種方案比較，確定采用無井架液壓滑模施工工藝。
3 滑模裝置設計
采用幅射狀操作平臺空間結構，共設提升架16榀（8榀為雙千斤頂，8榀為單千斤頂；單千斤頂及其幅射梁在標高50m處改模時拆除）、剛性[14b槽鋼幅射梁16組（每組兩根）、雙層平臺（下層供吊平臺，砌磚用）。在下撐拉桿式輻射梁平臺上設隨升井架，當調徑裝置推動提升架向內作徑向移動時直徑縮小，而模板做橫向運動，使固定模板與收分模板重疊，其余的抽拔模板則隨滑升而逐步抽去（固定板安裝在提升架外立柱上，抽拔和收分模板則掛在圈圍上）。
4 施工方法
4.1 筒身的施工
筒身混凝土的澆筑、模板的提升、鋼筋的綁扎三個工序的施工程序與一般滑模相同，連續交替進行。由于無井架液壓滑模施工在提升模板的前后增加了一道放松和收緊罐籠導索的工序，因此，提升模板前，必須與導索控制人員聯系好使罐籠空載，然后放松導索，才能提升模板。模板提升一個澆筑層高度，應對中線進行一次檢查，測定內、外模板的半徑是否正確，并利用調內徑裝置調整半徑一次，使提升架向內移動一個收分距離（收分量不宜大于10mm），然后再收緊導索，繼續上料，開始下一層混凝土的澆筑工作。
4.2 爬梯及信號平臺的施工
爬梯及信號平臺利用滑模空隙時間穿插進行，隨筒壁逐節施工，同步完成。
4.3 牛腿的施工
牛腿的施工采用預埋鋼筋后澆混凝土法。當澆筑牛腿標高處的筒身混凝土時，在牛腿位置上、下部的筒身混凝土中預埋牛腿的連接筋，同時，沿筒壁環向預埋膠管，待模板滑出后取出預埋膠管形成凹槽齒口，并將預埋鋼筋的一端從混凝土中理出板直，與牛腿鋼筋焊接。為加強牛腿斷面的抗剪力，筒身與牛腿接槎處應鑿毛，并用清水清洗干凈，再支牛腿模板、澆筑混凝土。
4.4 筒首的施工
由于筒首的截面厚度逐步增大，外模板須由正傾斜度改為反傾斜度。當模板上口滑到反傾斜度處，即停止上升，當混凝土達到可脫模的強度（0.1~0.2Mpa）時，將外模板松開，把模板下口提到反傾斜開始處，調好外模板的傾斜度，澆筑混凝土，待新澆筑的混凝土達到脫模強度后再松開外模板，向上提升一段，又澆筑一層混凝土，如此循環直至施工完畢。由于反傾斜度開始一段空滑高度較大，故必須做好支承桿的空滑加固措施。筒首的花格，采用預埋木盒的方法成型，脫模后將木盒取出。
5 主要技術措施
5.1 提高砂率
由于筒壁外表面為清水混凝土，具有表面光滑的技術要求，為此，混凝土設計時相應提高砂率20%～25%，并摻用減水緩凝劑和粉煤灰，改善其和易性和流動性，從而也減少混凝土與模板摩擦力，促使出模混凝土表面光滑美觀。
5.2 防止拉裂
混凝土拉裂的主要因素是其表面與模板摩擦力增大造成的，因此，減少摩擦力成為防止拉裂的行之有效的措施：①利用千斤頂進油上升35mm的沖程，保持不回油狀態，待下一個沖程開始前進行回油，利用平臺重力作用下滑9mm，使混凝土表面與模板相對滑動而克服摩擦力的影響，再次進行提升摩擦力減弱；②采用減水緩凝劑，保證了夏季施工出模混凝土為0.1～0.2MPa的合理出模強度，從而有效地減少混凝土表面與模板相對滑動時產生的摩擦力。
5.3 垂直度的控制
支承桿猶如沿環向平面的諸多垂直力作用于不同標高的平面力系，由于多種因素致使其力的不均勻性而產生兩種力的效應：①垂直方向傾斜；②水平方向扭轉。同時，滑模平臺在風荷載的作用下而產生飄移。為防止滑模平臺傾斜、扭轉和飄移采取了行之有效的措施：①使吊籠荷載對稱平臺中，減小平臺偏心距；②利用加高中心鼓圈和懸吊內外吊架，降低平臺整體重心，加強抗風能力；③用XT壓力彈簧張拉緊導索降低平臺重心，避免平臺飄移；④在模板內側設<30×4角鐵嵌入混凝土中形成導向槽。
當滑模平臺產生垂直方向傾斜時，采用滑升千斤頂可水平變位糾偏；當滑模平臺產生水平方向扭轉時，采用倒鏈水平糾扭。
垂直度的測量，采用激光鉛直儀，每升高1m做一次鉛直測量記錄，便于值班工長發出調整指令。
6 效果與體會
⑴在施工過程中，滑模平臺在任意3m高度上的相對扭轉值均小于標準值30mm。
⑵從現場情況看，煙囪變坡平順，筒身表面潔凈光滑，基本上無裂縫。煙囪中心線垂直偏差30mm，為能源部質量標準值120 mm的25%。深得業主和監理的好評。
⑶小口徑煙囪施工具有一定施工難度，采用無井架液壓滑模施工工藝，精心施工，措施得當，能夠取得加快工期，保證質量，節省大量腳手架和起重設備，提高經濟效益。
⑷利用一套垂直運輸設備進行液壓滑模筒體施工，還可兼做活動平臺砌筑內襯、拆除平臺等多種功能，方便可靠，起到一機多用的目的。 X浙江煙囪建筑公司>>歡迎訪問<<介紹煙囪內襯及隔熱層的施工技術：
(1)內襯與隔熱材料，施工時應嚴格按設計使用要求說明選用，筒身內襯應具有耐磨、隔熱、耐腐蝕及保護隔熱層的作用，內襯的材料，是根據煙氣的粉塵性質與流速、溫度、濕度和腐蝕性氣體的性質與含量設計的，內襯的砌塊和灰縫都要滿足煙氣的要求，必須保證材料的容量，導熱系數，受熱極限和耐腐蝕的要求，要保證灰縫的質量，減少煙氣和溫度從灰縫進入隔熱層，調查已有煙囪筒壁出現豎向裂縫的原因，大多是由于隔熱材料的隔熱性能在煙囪運行中失效，造成筒壁受熱過熱引起筒壁豎向升裂，因此施工時要保證內襯和隔熱層材料的性能指標、滿足設計要求，并在材料的運輸、貯存堆放和施工中要特別注意防雨、防濕、防潮，不改變隔熱材料的性能。
(2)凡運到工地上的內襯和隔熱材料（各種內襯砌塊磚、耐火泥，耐酸膠泥、隔熱材料）都要對原材料進場進行質量控制，都要有產品合格證及技術說明書，并經現場抽檢驗收合格后，方能進入施工現場，對新材料并要求提供技術鑒定及檢驗證明和使用報告。
(3)支承內襯的環形懸臂表面應用1：2水泥砂漿抹平，其水平偏差不得超過20mm。
(4)內襯應分層砌筑，不允許留直搓，砌體的灰縫必須飽滿，普通粘土磚水平灰縫的飽滿度不得低于80%；粘土質耐火磚和耐酸磚水平灰縫的飽滿度不得低于90%，垂直灰縫宜采用擠漿和加漿方法使其灰縫飽滿。
(5)內襯厚度為1／2磚時，應用順磚砌筑，互相交錯半磚，厚度為一磚時，應用頂磚砌筑，互相交錯1／4磚。
(6)筒壁與內襯之間的空隙，應防止落人泥漿或磚屑，如需填充隔熱材料時，應在內襯每砌好4～5層磚后填充一次，隔熱層應填充飽滿，當為松散隔熱材料時，在內料上應設防
6．施工筒壁時，在筒壁與鋼管豎井架之間，每隔lOm安裝一道柔性連接器，每隔20m搭設一座保護棚。
7．操作臺的周圍應設圍欄及鐵絲網，內外吊梯上應設安全網。
8．在豎井上下人孔靠吊籠的一面，應安裝鐵絲保護網，以防止吊籠上下運行時碰傷人
9．提升吊籠的卷揚機，應設防止冒頂和蹲位的限位器，為防止鋼絲繩突然折斷，吊籠上應裝有抱剎，對限位器和安全抱剎在施工其間必須定期檢查，防止失靈。
10．高空作業使用的電壓，如振搗器、照明、信號等應使用不大于36V的電壓。
11．夜間施工時，操作臺，內外吊梯，豎井架、卷揚機房，攪拌站以及各運輸道路筆
處，均須設有充足的照明設施。
12．煙囪底部、操作臺與卷揚機房之間，應安裝聲光信號及通訊設備。
1 3．當操作臺上遇有六級以上的大風或雷雨時，所有高空作業必須停止，施工人員應訊速下到地面，并切斷電源。
14．操作臺上和煙囪底部均應設有滅火器。沉帶。
(7)內襯內表面均應勾縫，內襯表面上的局部凹凸不平，沿半徑方向不得超過30mm。
(8)酎酸膠泥，耐酸砂漿和耐酸混凝土的拌制，澆筑砌筑及養護，均應在溫度不低于15℃的條件下進行。施工時必須采取防水、防雨和不受溫度驟變影響的措施。
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更新時間：2024/11/19 11:43:30
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